橡膠模壓硫化時表面缺膠是指橡膠硫化后表面有明顯的“硫痕”，造成外觀有“坑”，不平整。影響外觀質(zhì)量，要求密封性能較高的直接失去使用價值，作廢處理。
一般產(chǎn)生表面缺膠的常見原因及解決方法如下：
1、原因分析?：?
硫化時用膠量太少，造成膠料不夠，表面融合不住出現(xiàn)坑凹或硫痕?；
解決方法?：
①?增加用膠量進(jìn)行模壓；
②注膠機(jī)調(diào)節(jié)注膠孔，保證注膠充足。?
2、?原因分析?：
①模壓模具溢料口太大，早期膠料溢出，以致膠料不能充滿型腔；
②溢料口位置不對，造成憋氣或窩氣。?
解決方法?：
①?改小溢料口的尺寸或減少溢料口數(shù)量?；
②?合理選擇溢料口的位置，適當(dāng)溢出過量膠料。
3、原因分析??：
配方中脫模劑用量或外脫模劑涂抹模具上太多，以致膠料在型腔內(nèi)匯合處不能合攏；?
解決方法?：
①?減少脫模劑的用量；
②?注意膠料使用前不能沾油污和外涂模具脫模劑適當(dāng)即可；?
4、原因分析??：
膠料硫化速度太快，以致未擠滿型腔便以硫化，造成膠面缺膠或明顯硫痕。?
解決方法?：
①?調(diào)整膠料配方，延長焦燒時間和膠料ML-流動性；
②?注膠時加大入料口的尺寸或增加入料口數(shù)量?；
硫化時也可以適當(dāng)降低硫化溫度和模壓力來輔助膠料流動融合。
5?、原因分析?：
模具入料口設(shè)計不合理，膠料流不滿型腔?。
解決方法?：
①?改進(jìn)模具?，盡量讓流道不能有死角，快速流動到模具邊緣處。
②改善膠料流動性，讓膠料快速充滿模腔。
6、原因分析??：
膠料太硬或流動性不好，未流滿型腔就已硫化，不能流動?；
解決方法?：
①?改善配方，提高膠料流動性；
②調(diào)整膠料配方，延長焦燒時間和膠料ML-流動性；
配方中提高膠料的樹脂或膠的含膠量來改善流動性。
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